Besøk på børstefabrikken vår i Tyskland

Forskjellen mellom en dårlig skobørste og en virkelig god skobørste er som natt og dag, det vet alle som har opplevd begge deler. Det var i jakten på sistnevnte at vi havnet i Schwarzwald i Tyskland, der en av Europas ledende børsteprodusenter holder til. Det er heralle Skolyx' egne skobørster produseres, bli med på fabrikkbesøk.

Det er tidlig vår i Schwarzwald, de små bladene på trærne er knallgrønne, og det er trykk i bekkene som slynger seg ned fra fjellene. Regionen er som en fortropp til Alpene med sine enda høyere fjell, kjent for sine tette, dype skoger og små pittoreske landsbyer. Det er i utkanten av en av disse vi befinner oss, på besøk hos fabrikken vi samarbeider med om vår egen serie skobørster. Utenfor fabrikkbygningen ligger et stort lagerskur med høye stabler av lokalt hogget bøketre, som utgjør ryggraden i alle børstene som produseres her. Bøketre er et perfekt materiale for skobørster. Det har en jevn og tett struktur som gjør det enkelt å kløyve og bearbeide både maskinelt og manuelt, samtidig som det er relativt lett. At Schwarzwald er verdenskjent for sine ulike treprodukter, deriblant børster, og har en utrolig lang tradisjon på området, gir mening når man har dette materialet rett utenfor døren.

Den vakreSchwarzwald med sine enorme skoger.

Bøketre innkjøpt fra to lokale sagbruk.

Fabrikken har produsert børster siden 1876. Rundt århundreskiftet ble virksomheten mer organisert, og det ble dannet en liten fabrikk som produserte håndlagde børster. Siden har den sakte, men sikkert utviklet seg, og i dag består den av en blanding av bygninger fra 20-, 60- og 80-tallet. Den første store avdelingen du kommer inn i, er en av de nyere, der bøketre bearbeides for å bli klart til produksjon. Det varmes opp til 62-64 grader, til det når en luftfuktighet på ca. 12-13 prosent, som er det mest ideelle å arbeide med uten at det blir følsomt og risikerer å sprekke. Her går de store plankene først inn i maskiner som kutter dem i mindre biter, som deretter formes og slipes til ønsket form, avhengig av hvilken type børste som skal produseres. Det krever mange trinn for å få en jevn og fin overflate som er behagelig å holde i.

Det første trinnet i trimmingen av treverket.

En sag som kutter ned buede trebiter.

Flere håndtak tidlig i prosessen.

Sagflissom senere skal omdannes til varme.

All flis og slipestøv som produseres, tas omhyggelig hånd om og brukes til å varme opp fabrikken. Etter at de gikk over til et mer energieffektivt oppvarmingssystem, har de redusert CO2-utslippene med 150 tonn per år (ifølge en KEFF-revisjon). Faktisk kan fabrikken produsere mer varme enn den selv trenger, så halvparten av varmen brukes til å varme opp husene i nabolandsbyen. I tillegg har det siden 1950-tallet vært et lite vannkraftverk som utnytter bekken som renner forbi, nå kombinert med solcellepaneler på taket, slik at fabrikken produserer all strømmen den bruker selv, og i tillegg har et overskudd som selges videre. Siden 2019 har fabrikken vært sertifisert karbonnøytral.

Maskinparken består av en blanding av 50 år gamle mekaniske maskiner som stilles inn helt manuelt, og mer moderne høyteknologiske maskiner. Alt avhenger av hva som er tilgjengelig og gir best resultat. Beisingen og innfargingen av treet, der den dype burgunderfargen som vi bruker til Skolyx-børstene våre, er utviklet spesielt for oss, skjer i gamle malingstrommer der de ferdige skaftene settes sammen med en masse runde, glatte steiner og beisen, som deretter føres rundt en stund til beisen virkelig har gått inn i treet. Når skaftene er tørre, stemples den gullfargede logoen vår inn i treet.

Håndtak som er klare til å slipes.

Her er en eske med håndtak som nettopp er beiset i den burgunderfargen som alle Skolyx-børstene våre lages i.

Oppe i fabrikken settes de ferdige håndtakene sammen med den typen børste som skal brukes. Den aller vanligste er selvsagt hestehår, som kommer fra Tyskland, Kina og Sør-Amerika. Det er en konstant kamp for å finne hestehår av tilstrekkelig kvalitet. Hestehår selges i lengder, der de kortere lengdene på 15-20 cm består utelukkende av mankehår, de på 22-33 cm er som regel en blanding av manke- og halehår, mens de lengre mellom 35-43 cm alltid består utelukkende av hår fra hestens hale. Halehårene er av bedre kvalitet, litt tykkere og mer holdbare, og til Skolyx-børster bruker vi kun disse. Det er de som røyter minst, samtidig som vi er klar over at alle naturbørster alltid vil røyte litt, det er bare syntetisk bust som aldri løsner. Fabrikken kjøper inn hårene ferdigklippet i ulike lengder som er tilpasset ulike typer børster.

Hestehårsbørsteri ferdigklipte lengder, som blir litt under halvparten av lengden på de ferdige børstene.

Messingbusttil semsket børster, plassert i maskinen.

Børstene festes maskinelt, der de må nagles fast midt i hvert hull.

I tillegg til hvilken type hår som brukes, avgjøres mye av børstens følelse av hvor tett børsten sitter. Hvis vi tar en standard skobørste av hestehår på 17 cm, har de enkleste variantene 90 hull, mens vår børste har 165 hull. I en maskin brettes en samling hår to ganger rundt en tråd, som deretter nagles fast i midten av hvert hull. Presisjon er avgjørende for at børstehårene skal holde seg på plass. Etter at hårene er festet, går børstene gjennom maskiner som kjemmer dem svært forsiktig og fint, med unntak av våre myke geitehårsbørster som kjemmes for hånd. Deretter blir de trimmet slik at børsteoverflaten blir helt glatt, og børstene er klare.

Vi er glade for at investeringen i vår egen serie med skobørster av høy kvalitet, samt vår flotte klesbørste, har blitt så godt mottatt av kundene, og nå som vi har et flott basissortiment på plass, fortsetter vi samarbeidet med fabrikken for å utvikle noen nye, virkelig interessante børster, som vi kommer tilbake til i fremtiden.

Vår geitehårsbørste settes sammen.

De myke geitehårsbørstene kjemmes for hånd, før de klippes glatte med maskin.

Maskin for kjemming av børstene.

Våre ferdige skobørster av ulike typer.